Барабан-Буфер-Канат из Теории Ограничений

Евгений Фролов пишет:

Вы пишите: "ограничение потока"... У меня к Вам вопрос: "потока" чего - обрабатываемых в станочной системе партий деталей и сборочных единиц?

Любая организация имеет не менее одного потока создания ценности. Для производства - это поток движения физических объектов через последовательные операции (оперции могут быть и циклическими - это ничего не меняет). Сервисная организация характеризуется потоком оказания услуги (услуг). Поток начинается с сырья, материалов и комплектующих (информации) и заканчивается передачей готовой продукции клиенту. Такой поток всегда имеет ограниченную скорость. Фактор, определяющий эту скорость и есть ограничение потока. Это может быть рыночный спрос, денежные средства, наличие сырья, мощность, квалификация, физическое пространство и т.д.

Виктор Вальчук пишет:

Евгений Фролов пишет:

Вы пишите: "ограничение потока"... У меня к Вам вопрос: "потока" чего - обрабатываемых в станочной системе партий деталей и сборочных единиц?

Любая организация имеет не менее одного потока создания ценности. Для производства - это поток движения физических объектов через последовательные операции (оперции могут быть и циклическими - это ничего не меняет).

Виктор,

Вы допускаете, что через станочную систему может одновременно проходить несколько потоков? - Каждый обрабатываемый заказ (комплект деталей, входящих в одно изделие) - это свой собственный поток деталей. Причем, в зависимости от приоритетности обрабатываемых заказов скорость соответствующих им потоков различается.

Вы согласны, что в производственной системе, где одновременно обрабатывается несколько заказов, существует и несколько материальных потоков (связанных с заказами), продвигающихся с разной скоростью?

Виктор Вальчук пишет:

Иона прав. :)

Понятное дело, - прав! Вот только Виктор Ковальчук так и не сказал, как "максимально эффективно использовать" узкое звено.... Как мышам стать ежами?! :)

Профессор, потрудитесь не перевирать фамилию своего оппонента. Я не знаю, как "эффективно использовать узкое звено", узкие штаны и другие узкие места. Если вы спрашиваете про ограничение потока, пользуйтесь пятью фокусирующими шагами. Это очень просто. Производственники очень хорошо понимают и усваивают.

Дишкульпе, ошибся при написании вашей фамилии.

Т.е. вы не знаете как "эффективно использовать узкое звено", хотя ранее это предлагали. По поводу узких штанов не буду спорить, т.к. в каждой полемике должен быть некий уровень, ниже которого опускаться не стоит. Что касается "пяти фокусирующих шагов", то они то известны -

1. Найти ограничение (ограничения) системы.
2. Решить, как максимально использовать ограничение (ограничения) системы.
3. Подчинить все остальное этому решению.
4. Расширить ограничение (ограничения) системы.
5. ВНИМАНИЕ! Если за предыдущие 4 шага ограничение было устранено, вернуться к шагу 1, но не позволить инерции стать причиной возникновения ограничения системы.

Но только эти "шаги" не дают ответа на поставленный мною вопрос - как устранить очередь перед узким звеном - станком, перед которым скопилось много деталей? И я хорошо знаю, что производственники эту задачу не поймут и не усвоят, т.к. попросту нет четких рекомендаций, алгоритма.

Но вы на это ответа дать не можете, как уже написали выше. Но считаете, что планировать не стоит. Хорошо. Я могу показать на двух абсолютно разных примерах, как заранее избежать этой очереди. Даже если вы скажите, что вам это неинтересно, я все равно выложу это решение - м.б. оно пригодится другим.

А ограничение на критическом пути есть у всех работ. Просто вы не знакомы с математикой МКП. Не в курсе.

PS. Я постараюсь впредь поменьше задавать вам вопросов, т.к. если человек говорит, что "не знает", зачем его спрашивать повторно? PS. Да, кстати, мнение Лича мне неинтересно, т.к. я привык доверять только специалистам, и только тем, кто в ладах с математикой.

Евгений Фролов пишет:

через станочную систему может одновременно проходить несколько потоков.... Каждый обрабатываемый заказ (комплект деталей, входящих в одно изделие) - это свой собственный поток деталей. Причем, в зависимости от приоритетности обрабатываемых заказов скорость соответствующих им потоков различается.

Они этого не поймут. Увы.

Евгений Фролов пишет:

Виктор,

Вы допускаете, что через станочную систему может одновременно проходить несколько потоков? - Каждый обрабатываемый заказ (комплект деталей, входящих в одно изделие) - это свой собственный поток деталей. Причем, в зависимости от приоритетности обрабатываемых заказов скорость соответствующих им потоков различается.

Вы согласны, что в производственной системе, где одновременно обрабатывается несколько заказов, существует и несколько материальных потоков (связанных с заказами), продвигающихся с разной скоростью?

В ТОС это считается одним потоком. Вы можете считать это разными потоками, если это вам что - то дает в плане повышения результативности. Мы же считаем это просто разнами заказами, составляющими один поток.

Виктор Вальчук пишет:
В ТОС это считается одним потоком. Вы можете считать это разными потоками, если это вам что - то дает в плане повышения результативности. Мы же считаем это просто разнами заказами, составляющими один поток.

Я сейчас говорю о структуре внутрицеховых материальных потоков в многономенклатурном производстве.

Общий материальный поток образуется суммой потоков, связанных с обрабатываемыми деталями одного и того же заказа. Причем каждый из составляющих потоков движется в различной скоростью.

Таким образом, мы получаем суммарное движение всех деталей через станочную систему цеха как сумму разноскоростных потоков.

Теперь обратимся к ТОС:

1. Для каждого из составляющих потоков применяем первый из "пяти фокусирующих шагов", определяя ресурс, ограничивающий производительность (Bottle-Neck).

2. Ясно, что для различных потоков получаем, вообще говоря, различные места локализации соответствующих ботлнеков (напр., один Bottle-Neck может быть расположен на токарном участке, другой - на фрезерном, а еще один - на шлифовальном ...)

Виктор, подскажите, пожалуйста, как применить ТОС в такой ситуации, т.е. как разных одновременно найденных ботлнеков сделать оставшиеся четыре "фокусирующих шага" (для увеличения Throuput)?

Евгений Фролов пишет:

1. Для каждого из составляющих потоков применяем первый из "пяти фокусирующих шагов", определяя ресурс, ограничивающий производительность (Bottle-Neck).

2. Ясно, что для различных потоков получаем, вообще говоря, различные места локализации соответствующих ботлнеков (напр., один Bottle-Neck может быть расположен на токарном участке, другой - на фрезерном, а еще один - на шлифовальном ...)
Виктор, подскажите, пожалуйста, как применить ТОС в такой ситуации, т.е. как разных одновременно найденных ботлнеков сделать оставшиеся четыре "фокусирующих шага" (для увеличения Throuput)?

Разная скорость движения ДСЕ может свидетельствовать о разных для них ограничивающих скорость операциях. Но даже если так, то среди них есть минимальная. Она и будет ограничением суммарного потока. Никаких проблем с применением ТОС не будет. И никогда нет в реальной практике.

Евгений, вы ведь не собираетесь разобраться? Вы собираетесь меня на чем - то поймать? Лучше не трудитесь. У вас ничего не получится. Я постоянно проверяю теорию на практике. Она работает. Кроме того, вы фокусируетесь только на логистике производства. А ТОС работает в гораздо более широком контексте - для производства, дистрибуции, управления проектами, услугами, продажами и маркетинге. Сутью ТОС отнюдь не является концепция ограничения, сутью является обнаружение ошибочных убеждений менеджмента. Самые сильные инструменты ТОС - в так называемых мыслительных процессах. А потому ТОС работает также на мотивацию персонала, выстраивание сотрудничества и создание гармонии. В этих областях алгебра не помогает.

Равиль Загидуллин пишет:
Но только эти "шаги" не дают ответа на поставленный мною вопрос - как устранить очередь перед узким звеном - станком, перед которым скопилось много деталей?

Простите, что вмешиваюсь, а математика может дать ответ на этот вопрос?

Виктор Вальчук пишет:

Евгений Фролов пишет:
1. Для каждого из составляющих потоков применяем первый из "пяти фокусирующих шагов", определяя ресурс, ограничивающий производительность (Bottle-Neck).2. Ясно, что для различных потоков получаем, вообще говоря, различные места локализации соответствующих ботлнеков (напр., один Bottle-Neck может быть расположен на токарном участке, другой - на фрезерном, а еще один - на шлифовальном ...)
Виктор, подскажите, пожалуйста, как применить ТОС в такой ситуации, т.е. как разных одновременно найденных ботлнеков сделать оставшиеся четыре "фокусирующих шага" (для увеличения Throuput)?

Разная скорость движения ДСЕ может свидетельствовать о разных для них ограничивающих скорость операциях. Но даже если так, то среди них есть минимальная. Она и будет ограничением суммарного потока. Никаких проблем с применением ТОС не будет. И никогда нет в реальной практике.

А вот и нет, Виктор, - есть и весьма серьезные проблемы с применимостью ТОС в описанном мною случае.

Из Ваших ответов следует, что Вы не готовы эти проблемы обсуждать, поскольку, как известно, адептам ТОС не пристало публично признавать, что Теория ограничений (ТОС) имеет органиченную область применимости.

Виктор Вальчук пишет:

Евгений, вы ведь не собираетесь разобраться? Вы собираетесь меня на чем - то поймать? Лучше не трудитесь. У вас ничего не получится. Я постоянно проверяю теорию на практике. Она работает.

Виктор, я то уже разобрался давно.

А ловить Вас на контраргументах мне и вовсе ни к чему,... - зачем, когда Вы, не взирая ни на какие доводы, продолжаете упрямо повторять вслед за вождем мирового пролетариата: "Теория Голдратта (ТОС) всесильна потому, что она верна!"

Петр Подолякин пишет:

Равиль Загидуллин пишет:
Но только эти "шаги" не дают ответа на поставленный мною вопрос - как устранить очередь перед узким звеном - станком, перед которым скопилось много деталей?

Простите, что вмешиваюсь, а математика может дать ответ на этот вопрос?

Математика (комбинаторная) может. Для этого надо уметь составлять оптимальные производственные расписания. Это, Петр, сложная математическая задача, решить которую весьма непросто. Для тех кто в теме добавлю: задача составления расписаний относится к категории NP-трудных вычислительных задач,... а для лиц, этим вопросом профессионально не владеющим, расшифрую этот тезис: для большой размерности задачи никто и никогда не сможет найти оптимальное расписание, - это доказано.

Поэтому на практике для составления расписаний применяются различные приближенные (эвристические) методы.

В частности, упомянутый здесь алгоритм DBR, разработанный Голдраттом в рамках ТОС, - это лишь один и большого числа существующих эвристических алгоритмов, предназначенных для расчета производственных расписаний. И не факт, что самый лучший алгоритм... :)

А иные апологеты ТОС этого и не знают! :) :) :)

Евгений Фролов пишет:
Для этого надо уметь составлять оптимальные производственные расписания.

Евгений, если я правильно понял, то ваше решение это поиск оптимального расписания. Но ведь ТОС - это изменение системы для дальнейшего не самого оптимального производства. Поиск не организационных, но системных изменений.

ИМХО, Ваше решение - это индустрия 4.0, DBR - индустрия 3.0. Но какая бы быстрая ни была машина, в магазин пешком я быстрее дохожу.

Петр Подолякин пишет:

Равиль Загидуллин пишет:
Но только эти "шаги" не дают ответа на поставленный мною вопрос - как устранить очередь перед узким звеном - станком, перед которым скопилось много деталей?

Простите, что вмешиваюсь, а математика может дать ответ на этот вопрос?

Без проблем. Сегодня уже устал (4 пары), завтра могу дать ответ. Заодно могу дать ответ (завтра или позже), как заранее определить "узкое место" в системе.

Петр Подолякин пишет:

Евгений Фролов пишет:
Для этого надо уметь составлять оптимальные производственные расписания.

Евгений, если я правильно понял, то ваше решение это поиск оптимального расписания. Но ведь ТОС - это изменение системы для дальнейшего не самого оптимального производства. Поиск не организационных, но системных изменений.
ИМХО, Ваше решение - это индустрия 4.0, DBR - индустрия 3.0. Но какая бы быстрая ни была машина, в магазин пешком я быстрее дохожу.

А какое изменение должна претерпеть система, например, цех, если перед каким-либо станком скопилась очередь ДСЕ и эта очередь со временем только будет расти. В другой запуск, дня через два-три, когда состав запуска поменяется, допустим, на 20-30%, может возникнуть очередь у другого станка, а то и нескольких. ТОС при этом не предлагает ни методов, ни алгоритмов. "Как мышам стать ежами?".

Евгений Фролов пишет:

В частности, упомянутый здесь алгоритм DBR, разработанный Голдраттом в рамках ТОС, - это лишь один и большого числа существующих эвристических алгоритмов, предназначенных для расчета производственных расписаний. И не факт, что самый лучший алгоритм... :)

С помощью DBR нельзя построить расписание.